- Découverte du Lean par le jeu de simulation des flux
- Définitions : Lean Manufacturing
- Les 7 gaspillages
- Cartographie du flux de valeur : démarche
- Analyse de la situation actuelle
- Définition du Takt time + Notion de taille de lot en production
- Les Observations
- Les indicateurs dont les TRS
- Les méthodes de résolution de problèmes
- Observations en continu
- Construction d’un diagramme des flux
- Temps de travail avec valeur ajoutée
- Temps de séjours, reprises sans aucune valeur ajoutée
- Travail en sous-groupe :
- Suivi des machines en fonctionnement, en changement, en nettoyage
- Identification des stocks intermédiaires, des reprises,
- Traçage des diagrammes de flux
- Analyse des observations
- Hiérarchisation par poids respectifs des origines des dysfonctionnements
- Construction des premiers plans d’actions (enjeux, délais, responsables)
A SAVOIR :
Le terme lean (de l’anglais lean, littéralement « maigre », « sans gras », « dégraissé ») sert à qualifier une méthode de gestion de la production qui se concentre sur la « gestion sans gaspillage », ou « gestion allégée » ou encore gestion « au plus juste ».
L’école de gestion lean trouve ses sources au Japon dans le système de production de Toyota ou SPT (en anglais Toyota Production System ou TPS).
L’école de philosophie du lean est marquée (dans la lignée du taylorisme) par la recherche de la performance (en matière de productivité, de qualité, de délais, et enfin de coûts), censée être plus facile à atteindre par l’amélioration continue et l’élimination des gaspillages (muda en japonais), afin d’améliorer la valeur globale pour le client.
Les mudas sont au nombre de sept : surproduction, attentes, transport, étapes inutiles, stocks, mouvements inutiles, corrections/retouches.
Formalisée aux États-Unis dans les années 1990, adaptable à tous les secteurs économiques, le lean est actuellement implanté principalement dans l’industrie et surtout l’industrie automobile.
S.E.F Formation Technique propose des formations sur l’organisation et le management des services de production et de maintenance, à l’aide d’outils et de méthodes : MAINTENANCE / DEPANNAGE – Auto-maintenance – Arrêt de maintenance – Optimisation de la maintenance – Gestion des ordres de travail – Maintenance prédictive et conditionnelle – Plan et budget de maintenance – Management visuel – Manager une équipe maintenance – Plan de maintenance sur les défaillances – Stratégie de maintenance – Contrat de sous-traitance – Responsable et coordinateur maintenance – Ordonnancement, gestion et planification de charge – Gestion des stocks de pièces de rechange – Maintenance préventive AMELIORATION CONTINUE / PRODUCTION – Mettre en place un plan de progrès – Lean Management – Lean Manufacturing – Chrono Analyse – MRP / Méthode Résolution Problème – TPM / Total Productive Maintenance – Optimisation de la maintenance corrective – Méthodologie de dépannage – SMED / Single Minute Exchange of Die METHODES ET OUTILS – Cartographie des chaines de valeurs / CCV – Taux de rendement synthétique / TRS – Acquisition GMAO – Mettre en place le 5S – Plan d’expérience TAGUCHI – Maintenance basée sur la fiabilité / MBF – Criticité – AMDEC / Analyse des modes de défaillances et leurs effets
