1. Sécurité et prévention des risques
- Les différents risques autour des convoyeurs :
- Accidents mécaniques (entraînement, écrasement, coupures).
- Risques liés aux interventions en marche/arrêt.
- Mesures de prévention pour le personnel et le matériel.
- Procédures de sécurisation :
- Utilisation des EPI (Équipements de Protection Individuelle).
- Balises et verrouillages des zones de travail.
2. La bande transporteuse : étude approfondie
- Types de bandes :
- Bandes textiles : structure, composition, avantages.
- Bandes métalliques : résistance et applications spécifiques.
- Processus de fabrication :
- Revêtements (anti-abrasion, résistants à la chaleur, chimiques).
- Matériaux et caractéristiques techniques.
3. Les convoyeurs à bande
- Différents types et configurations :
- Convoyeurs plats, inclinés, curvilignes.
- Débits et applications adaptées à chaque type.
- Configurations spécifiques :
- Convoyeurs à grande capacité.
- Systèmes modulaires ou fixes.
4. Éléments constitutifs d’un convoyeur à bande
- Sous-ensembles clés :
- Tambours : types, alignement, entretien.
- Stations : positionnement et inspection.
- Rouleaux : analyse des rôles porteurs et retour.
- Systèmes de tension : réglages et maintenance.
- Points de transfert : optimisation des flux.
- Racleurs : efficacité, réglage et remplacement.
5. Maintenance avancée et audit
- Maintenance préventive :
- Inspection régulière des composants critiques.
- Planification des interventions avant pannes.
- Maintenance curative :
- Gestion des arrêts imprévus.
- Réparation des blessures sur bandes (déchirures, perforations).
- Analyse et diagnostic :
- Étude des symptômes de défaillances récurrentes.
- Identification des causes profondes.
6. Réglages des convoyeurs
- Déports et alignements :
- Étude des causes de déport.
- Procédures de réglage pour stabiliser le fonctionnement.
- Centrage des bandes et optimisation :
- Techniques pratiques sur installations réelles.
7. Calculs et études de projet
- Notions de calcul pour les convoyeurs :
- Calcul des charges et tensions.
- Dimensionnement des composants.
- Étude de projet :
- Analyse d’un cas concret.
- Réalisation d’un plan de maintenance préventive adapté.
8. Audit des installations et validation des acquis
- Audit technique :
- Inspection complète des installations.
- Rapport d’audit et identification des points critiques.
- Évaluation des stagiaires :
- Validation théorique via un questionnaire.
- Mise en situation pratique : analyse d’un convoyeur sur site.
Les plus de cette formation :
- Identification des problèmes réels et résolution ciblée.
- Préparation efficace des arrêts programmés.
- Élimination des dysfonctionnements récurrents grâce à des méthodes avancées.
- Gain de productivité et réduction des coûts de maintenance.
