Introduction
- Objectifs de la maintenance
- Les différents indicateurs
- Les différentes méthodes de hiérarchisation
Les différents types de maintenance :
- Préventive
- Corrective
- Améliorative
- Automaintenance
Conditions de choix du type de maintenance
- Criticité
- Courbe ABC
- Abaques
Définir l’optimum préventif / correctif
- Comment ?
- Avec quelles données ?
La maintenance réglementaire
- Obligations
- Critères d’intégration
Gestion de stock :
- Suivi du stock
- Mode de stockage
- Mode de réapprovisionnement
Gestion des travaux
- Demande d’intervention
- Travaux correctifs
- Travaux préventifs
- Retour d’expérience
Les différents types de management :
- Directif
- Participatif
- Délégatif
- Explicatif
Les différents types d’organisation
- Centralisé
- Décentralisé
- Intégré
- Conditions de choix du type d’organisation
Optimiser la disponibilité des équipements :
- Fiabilité
- Maintenabilité
- Retour d’expérience
Les coûts de maintenance :
- Coût direct
- Coût indirect
- Budget maintenance
Définir le plan de renouvellement des outils de production :
- Concept du LCC (Life Cycle Cost)
- Courbe en baignoire
Les différents types de plan d’action :
- PDCA
- Avec avancement global
- Diagramme de Gantt
- Avec suivi des coûts
Pédagogie :
- Apports théoriques et méthodologiques. Echange d’expérience
Comprendre son environnement pour gagner en efficacité
- Appréhender les évolutions de l’environnement de l’entreprise et leurs impacts sur la fonction du responsable.
- Remettre le client au centre des préoccupations. Identifier les attentes des clients.
- Comprendre les éléments essentiels de pilotage : prévoir, planifier, suivre et améliorer…
- Comprendre les enjeux de la tension des flux : notion de ratio de tension.
Travaux pratiques
Réflexion et échanges de pratiques en groupe sur les outils de pilotage.
Améliorer la performance opérationnelle
- Déterminer les axes d’amélioration (sécurité, machines, qualité, Délais, coûts, amélioration continue).
- Comprendre la notion de valeur ajoutée, recherche des non valeurs ajoutées.
- Appréhender la boite à outils des flux : flux d’informations, flux physique, diagramme spaghettis, analyse des processus.
- Définir et décliner les objectifs SMART.
- Construire des plans d’actions dynamiques.
Travaux pratiques
Tracer une cartographie de processus.
Les outils à mettre en œuvre
- Utiliser la roue PDCA.
- Appréhender les outils essentiels de terrain : le vert rouge, les chantiers 5S, SMED, Hoshin des flux.
- Apprendre à utiliser les bons outils au quotidien : l’exemple de la résolution de problème avec le 5P et le QRQC.
- Appréhender les bases du management visuel : les indicateurs proactifs, les réunions opérationnelles efficaces.
- Réussir à solliciter et impliquer les acteurs dans la démarche.
Travaux pratiques
Réalisation de simulations 5S. Exercices pratiques de résolutions de problèmes.
Motiver et entraîner ses collaborateurs
- Identifier les phases de la résistance aux changements et les attitudes facilitatrices.
- Adapter son style de management aux situations rencontrées.
- S’exprimer simplement sans détours : les obstacles, le DESC, l’effet pygmalion.
- Choisir entre « faire ou faire faire » : quelles actions déléguer, comment s’y prendre ?
- Connaître les éléments de préparation et les règles d’animation de réunion.
Travaux pratiques
Autodiagnostic des styles de management, expérimentation par des jeux de rôles.
S.E.F Formation Technique propose des formations sur l’organisation et le management des services de production et de maintenance, à l’aide d’outils et de méthodes : MAINTENANCE / DEPANNAGE – Auto-maintenance – Arrêt de maintenance – Optimisation de la maintenance – Gestion des ordres de travail – Maintenance prédictive et conditionnelle – Plan et budget de maintenance – Management visuel – Manager une équipe maintenance – Plan de maintenance sur les défaillances – Stratégie de maintenance – Contrat de sous-traitance – Responsable et coordinateur maintenance – Ordonnancement, gestion et planification de charge – Gestion des stocks de pièces de rechange – Maintenance préventive AMELIORATION CONTINUE / PRODUCTION – Mettre en place un plan de progrès – Lean Management – Lean Manufacturing – Chrono Analyse – MRP / Méthode Résolution Problème – TPM / Total Productive Maintenance – Optimisation de la maintenance corrective – Méthodologie de dépannage – SMED / Single Minute Exchange of Die METHODES ET OUTILS – Cartographie des chaines de valeurs / CCV – Taux de rendement synthétique / TRS – Acquisition GMAO – Mettre en place le 5S – Plan d’expérience TAGUCHI – Maintenance basée sur la fiabilité / MBF – Criticité – AMDEC / Analyse des modes de défaillances et leurs effets
