LE CONTEXTE INDUSTRIEL
POURQUOI METTRE EN PLACE UNE DÉMARCHE 5S
DESCRIPTIF DE LA MÉTHODE 5S
- Les mots d’ordre de la démarche 5S (Seiri, Seiton, Seiso, Seiketsu, Shitsuke)
- L’observation de l’existant
- Les propositions d’amélioration
- La communication dans le projet 5S
- Echange d’expérience et transmission de « clés de réussite »
MISE EN ŒUVRE DU 5S
- Seiri (Débarrasser) : trier les objets, éliminer l’inutile
- Seiton (Ranger) : définir l’emplacement des objets, choisir les modes de rangement
- Seiso (Nettoyer) : identifier les sources de salissure, établir les causes de salissure, définir les méthodes et les moyens de nettoyage, traiter les sources de salissure
- Seiketsu (Ordre) : dresser la liste des points à mettre sous contrôle, mettre en place des moyens de contrôle visuel
- Shitsuke (Rigueur) : identifier les forces et les faiblesses de l’action 5S, ajuster les règles de fonctionnement, assurer un suivi
RENDRE LE PERSONNEL ACTEUR DU CHANGEMENT 5S.
IDENTIFIER LE RÔLE DES DIFFÉRENTS ACTEURS
PASSER DU PROJET A L’OBTENTION DES PREMIERS RÉSULTATS du 5S.
EFFETS ATTENDUS ET FREINS A LEVER
A SAVOIR :
La méthode des 5 « S » (en anglais the 5S system ou the 5Ss) est une technique de gestion japonaise visant à l’amélioration continue des tâches effectuées dans les entreprises1. Élaborée dans le cadre du système de production de Toyota (en anglais Toyota production system ou TPS), elle tire son appellation de la première lettre de chacune de cinq opérations en japonais constituant autant de mots d’ordre ou principes simples2 : Seiri (整理, ranger)3, Seiton (整頓, ordre)4, Seiso (清掃, nettoyage)5, Seiketsu (清潔, propre)6, Shitsuke (躾, éducation)7. Ils ont été traduits par « supprimer l’inutile », « situer les choses », « (faire) scintiller », « standardiser les règles » et « suivre et progresser ».
Nota : Cette démarche est parfois traduite en français par le mot ORDRE qui signifie Ordonner, Ranger, Dépoussiérer ou Découvrir des anomalies, Rendre évident, Être rigoureux.
S.E.F Formation Technique propose des formations sur l’organisation et le management des services de production et de maintenance, à l’aide d’outils et de méthodes : MAINTENANCE / DEPANNAGE – Auto-maintenance – Arrêt de maintenance – Optimisation de la maintenance – Gestion des ordres de travail – Maintenance prédictive et conditionnelle – Plan et budget de maintenance – Management visuel – Manager une équipe maintenance – Plan de maintenance sur les défaillances – Stratégie de maintenance – Contrat de sous-traitance – Responsable et coordinateur maintenance – Ordonnancement, gestion et planification de charge – Gestion des stocks de pièces de rechange – Maintenance préventive AMELIORATION CONTINUE / PRODUCTION – Mettre en place un plan de progrès – Lean Management – Lean Manufacturing – Chrono Analyse – MRP / Méthode Résolution Problème – TPM / Total Productive Maintenance – Optimisation de la maintenance corrective – Méthodologie de dépannage – SMED / Single Minute Exchange of Die METHODES ET OUTILS – Cartographie des chaines de valeurs / CCV – Taux de rendement synthétique / TRS – Acquisition GMAO – Mettre en place le 5S – Plan d’expérience TAGUCHI – Maintenance basée sur la fiabilité / MBF – Criticité – AMDEC / Analyse des modes de défaillances et leurs effets
